Условия осуществления процесса формовки
Быстрое выполнение процесса формовки трением критично для достижения желаемого качества выполняемого отверстия. Скорость подачи изменяется в диапазоне 100-150 мм/мин (+/- 20 %) для металла толщиной 1-3 мм. Это означает, что для того, чтобы проделать отверстие ø 7.3 мм в металле толщиной 2 мм, при скорости подачи 150 мм/мин требуется приблизительно 2 – 3 секунды от первого контакта пуансона с пластиной до возврата назад.
Параметры процесса:
Разогрев под действием трения и давление подачи производят деформацию и перемещение материала. Нагрев происходит благодаря высокой скорости вращения, соответствующей осевой силе и скорости подачи. Это означает, что независимо от размера отверстия, используемый сверлильный станок должен иметь скорость вращения до 4000 об/мин, выходную мощность до 5 кВт и скорость подачи до 1000 мм/мин.
Правильная комбинация скорости подачи и скорости вращения зависит от марки (нержавеющая сталь, сталь или цветные металлы) и толщины стенки материала. Для достижения оптимальных результатов, материал должен поддерживать нужную температуру в процессе формовки и не остывать слишком быстро. Данные, приведенные ниже в этом документе, следует рассматривать только как ссылочные, они могут сильно меняться для различных материалов и толщин.
Осевая сила:
Как показано рисунке, требуемая осевая сила в начале процесса формовки трением очень велика и уменьшается к концу процесса, когда отверстие полностью сформировано. При обработке тонких материалов может понадобиться подкладка, чтобы избежать прогиба.
Крутящий момент:
Как показано на рисунке, увеличение вращательного момента обратно осевой силе до окончания процесса формовки отверстия. Таким образом, максимальный вращательный момент требуется на стадии преобразования втулки из конической в цилиндрическую форму. В этой точке требуется максимальное приложение силы (давления).
Скорость вращения об/мин:
Нормальная скорость (см. табл.) для маленьких диаметров отверстий относительно высока, приблизительно 3000 об/мин, и может достигать 4500 об/мин для цветных металлов. Для больших диаметров отверстия, таких как M20, требуемая скорость приблизительно 1000 об/мин. Нержавеющая сталь, теплопроводность которой меньше, может обрабатываться со скоростями до 20% меньшими.
Метрическая резьба |
||||
Диаметр резьбы |
centerdrill |
centerdrill скорость вращения* при формировании отверстия, об/мин |
Выходная мощность станка, кВт |
centertap |
M3 |
2.7 |
3000 |
0.7 |
1500 |
M4 |
3.7 |
2600 |
0.8 |
1100 |
M5 |
4.5 |
2500 |
0.9 |
900 |
M6 |
5.4 |
2400 |
1.1 |
800 |
M8 |
7.3 |
2100 |
1.5 |
600 |
M10 |
9.2 |
1800 |
1.7 |
380 |
M12 |
10.9 |
1500 |
1.9 |
300 |
M16 |
14.8 |
1400 |
2.4 |
200 |
M20 |
18.7 |
1200 |
3.0 |
160 |
Дюймовая резьба |
||||
Диаметр резьбы |
centerdrill |
centerdrill |
Выходная мощность станка, кВт |
centertap |
G1/8'' |
9.2 |
1800 |
1.7 |
380 |
G1/4'' |
12.4 |
1600 |
2.1 |
280 |
G3/8'' |
15.9 |
1400 |
2.6 |
200 |
G1/2'' |
19.9 |
1200 |
3.2 |
140 |
G3/4'' |
25.4 |
1000 |
3.8 |
100 |
G1'' |
32.0 |
800 |
4.6 |
70 |
Выходная мощность кВт:
Для того чтобы достичь требуемой осевой силы и вращающего момента, нужен станок с достаточной выходной мощностью (см. табл.). Для отверстий малых диаметров требуется меньшая осевая сила и выходная мощность, чем для больших диаметров. Выходная мощность станка определяет оптимальную скорость процесса. Быстрая обработка металла является определяющим фактором качества отверстия и, в особенности, времени службы пуансона.
Если станок для этого не достаточно приспособлен, пуансон будет проникать в металл очень медленно и оставаться слишком долго на одном месте, а инструмент сильнее изнашиваться на этапе преобразования втулки из конической в цилиндрическую форму. Вдобавок к этому, металл будет остывать, что будет вести к низкому качеству обрамляющего отверстие кольца, залипанию металла на инструмент.
Скорость подачи мм/мин:
Быстрое выполнение процесса формовки трением критично для достижения желаемого качества выполняемого отверстия. Скорость подачи изменяется в диапазоне 100-150 мм/мин (+/- 20 %) для металла толщиной 1-3 мм. Это означает, что для того, чтобы проделать отверстие ø 7.3 мм в металле толщиной 2 мм, при скорости подачи 150 мм/мин требуется приблизительно 2 – 3 секунды от первого контакта пуансона с пластиной до возврата назад.
Скорость подачи может быть увеличена для отдельных этапов процесса, и, таким образом, повышена общая производительность процесса, в частности, при работе на ЧПУ станках. При работе с торцующими пуансонами, рекомендуется существенно увеличивать скорость подачи на последнем этапе процесса для того, чтобы материал, удаляемый при срезании кольца, успевал отделиться от инструмента.
*Примечание:
Данные приведены для Стали 45, в случае использования технологии с другими материалами, необходимо следовать следующим рекомендациям:
Нержавеющая сталь:
- диаметр пуансона Centerdrill для резьб M8 и больше следует выбирать на 0.1 мм больше
- скорость вращения шпинделя меньше на 10-20 %
Цветные металлы:
- скорость вращения шпинделя до 50 % больше
- скорость подачи: 150 мм/мин
Заточка дисковых пил в Москве - адреса
- Юридический адрес: 109202, г. Москва, ул. 1-я Фрезерная, д. 2/1, стр 6, этаж 2, пом IV, комн 1.
- Почтовый адрес: 109202, г. Москва, ул. 1-я Фрезерная, д. 2/1, стр 6, этаж 2, пом IV, комн 1.
Читать также
- Комментарии
Просмотренные товары
